荷役作業リスクアセスメントの効果的手法と実施手順

荷役作業リスクアセスメントの効果的手法と実施手順

リスクアセスメント

荷役作業リスクアセスメント実施手順

荷役作業リスクアセスメントの重要ポイント
⚠️
危険性の特定

現場に潜む墜落・転落リスクの洗い出し

📊
リスク見積り

重篤度と発生可能性による優先度評価

🛡️
対策実施

本質的対策から保護具使用まで段階的措置

荷役作業リスクアセスメントの基本構成要素

荷役作業におけるリスクアセスメントは、物流現場での労働災害を未然に防ぐ重要な手法です 。陸運業では労働災害の約7割が荷役作業時に発生しており、特に墜落・転落による死傷災害率が高いことが報告されています 。
参考）https://www.mhlw.go.jp/new-info/kobetu/roudou/gyousei/anzen/dl/121121-05.pdf

 

厚生労働省が示すリスクアセスメントの流れは以下の段階で構成されます ：

  • 実施体制の整備：経営トップの決意表明と推進組織の設立
  • 情報の入手：作業手順書、災害事例、ヒヤリハット事例の収集
  • 危険性・有害性の特定：職場の作業工程ごとの危険要因抽出
  • リスクの見積り：マトリクス法による重篤度と可能性の評価
  • リスク低減措置の検討・実施：優先順位に基づく対策の実行

リスクアセスメントの実施時期は、設備や作業方法を新規採用・変更した場合、労働災害が発生した場合などが該当します 。しかし、まずは「危ないと思われる作業・作業場所」を対象として、できるところから始めることが推奨されています。

荷役作業における危険性特定の具体的手法

危険性の特定では、作業単位で発生しうる災害を洗い出すことが重要です 。荷役作業で特に注意すべき危険性として以下が挙げられます：
墜落・転落リスク 🔻

  • トラック荷台からの墜落（高さ約1.6m）
  • フォーク上のパレットが傾くことによる転落
  • 床面の傾斜による滑落
  • あおりでの不安定な作業姿勢

フォークリフト関連災害 🚛

実際の災害事例では、850kg/個のドラム缶をフォークリフトで取り出す際に荷が落下し、作業者が下敷きになって死亡した事例が報告されています 。この事例では、フォークリフトで持ち上げた荷物が不安定だったこと、作業計画がなく作業指揮者もいなかったことが原因として挙げられました。
参考）https://fa-products.jp/column/cargo-handling-safety/

 

情報収集では、作業手順書や機械の取扱説明書に加え、過去の災害事例やヒヤリハット事例が重要な参考資料となります 。これらの情報を基に、現場の職長や作業者も参加して危険性を特定することで、より実践的なリスクアセスメントが可能になります。

荷役作業リスク見積りとマトリクス評価法

リスクの見積りには、マトリクス法を用いた評価が広く採用されています 。この手法では、「重篤度」と「可能性」の2つの軸でリスクを評価し、対策の優先度を決定します。
重篤度の区分 📊

  • 致命的・重大（×）：死亡災害、身体の永久的損傷、休業災害（1ヶ月以上）
  • 中程度（△）：休業災害（1ヶ月未満）、複数の被災者を伴うもの
  • 軽度（○）：不休災害、かすり傷程度のもの

可能性の区分

  • 可能性が高い（×）：日常的に長時間行われる作業で回避困難・可能なもの
  • 可能性がある（△）：非定常的な作業で回避可能なもの
  • 可能性がほとんどない（○）：稀にしか行われない作業で回避可能なもの

マトリクス表により、リスクレベルは以下の3段階に分類されます。

  • レベルⅢ：直ちにリスク低減措置が必要、作業停止も検討
  • レベルⅡ：速やかなリスク低減措置が必要
  • レベルⅠ：必要に応じてリスク低減措置を実施

例えば、「作業者がパレットに足を乗せた時、フォーク上のパレットが傾き転落する」ケースでは、重篤度「致命的・重大（×）」、可能性「可能性が高い（×）」として、リスクレベルⅢの「直ちにリスク低減措置を講ずる必要がある」と評価されます 。

荷役作業の効果的なリスク低減措置

リスク低減措置は、法令遵守を前提として以下の優先順位で検討します ：
①本質的対策（最優先） 🎯

  • 危険作業の廃止や見直し
  • パレット荷として荷台上での作業を不要にする
  • 運転者による荷役作業を行わない契約への変更

②工学的対策 🏗️

③管理的対策 📋

  • 安全作業手順書の作成と教育
  • 作業指揮者の選任と指揮系統の明確化
  • 積卸し作業確認書や安全作業連絡書の活用
  • 有資格者による作業の徹底

④個人用保護具の使用 🦺

実際の好事例として、平ボディトラックに「側あおり」を足場とする「あおり水平装置」を導入し、荷台上での安全な足場を確保した事例があります 。また、手すり付き荷台用ステップの利用や、あおりへの簡易作業床設置も効果的な工学的対策として実践されています 。
参考）https://akrobat.jp/archives/column/niyakusagyou

 

荷役作業現場での独自視点による予防的安全管理

従来のリスクアセスメントに加えて、現場特有の状況を考慮した独自の安全管理手法が重要です。特に注目すべきは「荷役時間の見える化」による予防的アプローチです 。
参考）https://www.hacobell.com/media/cargo-handling-operation

 

時間管理による安全向上 ⏰
荷役作業時間の長期化は作業者の疲労蓄積を招き、注意力低下による事故リスクを高めます。バース予約システムやトラック予約受付システムの導入により、荷役作業時間を短縮し、作業者の負担軽減を図ることができます 。
心理的安全要因の考慮 🧠
荷台作業では「高さがそこまで高くない」という心理的安心感から、危険な作業を安易に行いがちです 。この心理的要因を踏まえ、作業前の危険性認識教育や、定期的な安全意識向上研修を実施することが効果的です。
動線設計による接触事故防止 🚶‍♂️
フォークリフトと人間の動線を明確に分離し、視認性の高い標識や警告システムを設置することで、接触事故を大幅に減少させることができます 。特に倉庫内では、動線整備により交通事故を防止し、安全かつ効率的な作業環境を確保できます。
参考）https://www.ts-base.net/column/20240122_1

 

料金体系による安全促進 💰
荷役作業に関する料金を明確化し、作業量に応じた適正な報酬体系を構築することで、過度な時間短縮プレッシャーを軽減できます 。「荷降ろし1tあたりの料金」や「1箱あたりの検品作業料金」を設定し、安全な作業時間を確保する仕組み作りが重要です。
これらの独自視点による管理手法は、従来のリスクアセスメントと組み合わせることで、より総合的で実効性の高い安全管理システムを構築できます。特に物流業界では、荷役作業の特殊性を理解した上で、現場に即した柔軟な安全対策が求められています。